色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質量弊病之一。在生産過程中，時常會發生印刷品與打樣樣張🙉色彩😥不相符的現象，或者圖案畫面疊印後混色故障，輕者影響産👨🏻‍🏭品質量，重則導緻整批🧑🏽‍🎄産品報廢。

先總結引起色偏和混色故障的原因：

1、制版操作不規範引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺；

2、油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同♌️品牌、同型号的油墨；

3、色序安排不合理，主要指多色膠印機的色序安排；

4、印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象；

5、由于印版兩側空白處嚴重挂髒，而引起混色現象(常見于👌半🙈衛星式膠印機)；

6、其他原因如：換色時，墨輥洗不幹淨、輸紙不正常、換版不及時、簽💘樣者不負責任、水墨不平衡。

針對以上原因，膠印機操作者必須注意以下幾個✡️方面：

1、在校正墨色時，正确的操作應該是：印版校好後用過版紙😁來校正墨色，試印樣張必須基本符合付印樣時，方可正常印刷；

2、一般情況下簽樣者必須在較短時間内簽樣完畢，以減少🧎🏻‍♀️‍➡️色差發生；

3、正确掌握水墨平衡，特别注意潤濕液的PH值，在同樣的墨量情況下，水大水小也會影響顔色的深淡，用😜水量大小的原則爲不挂髒的情況下，采用最小的💕供液量；

4、根據紙張質量的情況，決定清洗橡皮布的頻率，如😜紙張~質量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造😺成色差；

5、保證輸紙正常，每次輸紙停頓都會造成張産品偏深。所以要養成良好的習慣，即每次輸紙停頓後再印刷時拿掉6-8張⛹🏻‍♀️産品，以免混在成品中，造成色差；

6、長版産品如發現印版花版，應及時更換。花版對油墨的吸附能力降低，也會造成産品印迹的深淡，形😜成色差。

7、對于正、反面印刷的産品，一定要注意正、反面的深👽淡，要經常👩🏿‍❤️‍💋‍👨🏽與反面産品的墨色進行對比，防止越印越深或越印越淡而⛹🏻‍♀️影響産品的質量。而對于跨頁拼圖的産品，則需要盡可能安✡️排在同👾一機台，同一班次印刷，否則，會造成嚴重的質量事故。